Туймазинской «газолинке» - 65!

Переработка газа началась с добычи нефти

История Туймазинского газоперерабатывающего предприятия началась в далеком военном 1944 году. В те годы на западе Башкирии были открыты, а затем введены в разработку высокопродуктивные девонские залежи нефти Туймазинского и других месторождений. Вместе с нефтью из недр земли выходил на поверхность попутный газ, который поначалу просто сжигался за ненадобностью (на тот момент) и из-за отсутствия возможности сбора и переработки. Выпускать в воздух сотни тысяч кубометров газа нельзя – значит отравлять окружающую атмосферу, поэтому его «пускали в расход» путем сжигания.

Когда оказалось, что запасы девонских залежей туймазинской нефти очень значительны, проблема использования больших объемов попутного газа встала ребром: с газом надо что-то делать вместо простого и неэффективного сжигания. Тем более, что попутный газ содержит в своем составе ценные компоненты для газохимии. В этой связи было принято единственно верное решение: построить газоперерабатывающий завод.

Завод строился быстрыми темпами, и уже в 1953 году 3 ноября торжественно открыли задвижку магистрального газопровода: «осушенный» газ, готовый к дальнейшему употреблению, пошел в Уфу на промышленные предприятия, и в квартиры уфимцев.

Этот день – 3 ноября – считается днем рождения Туймазинского газоперерабатывающего предприятия.

Добыча туймазинской нефти росла, также росла и добыча попутного газа. Параллельно развивалась мощь газоперерабатывающего завода: в 1956 году был запущен в промышленную эксплуатацию первый промышленный блок газофракционирования. Строительство ни на день не останавливалось, и уже в 1959 году был запущен в работу второй промышленный блок.

Максимальный пик переработки попутного нефтяного газа пришелся на 1967 год: тогда переработали 807 миллионов кубометров газа, полученного с месторождений на западе Башкирии и соседних районов Татарии. На сегодняшний день переработка попутного газа равна всего лишь 25 миллионам кубометров в год.

Раньше, когда производство только зарождалось, завод назывался несколько иначе – газобензиновый, а в народе его называли «газолинка», так как из попутного газа и ШФЛУ поначалу получали только бензин и сжиженный газ. ШФЛУ – широкие фракции легких углеводородов, на сегодня основное сырье для завода, из которого получается вся товарная продукция.

В дальнейшем требования времени, технологические требования росли и сжиженный газ на заводе стали перерабатывать глубже, разделяя на отдельные фракции: пропан, бутан, изобутан, бензин газовый стабильный.

ШФЛУ приходит на завод из разных направлений. Раньше это сырье покупали где могли. Как бы странно это ни звучало, это достаточно дефицитное сырье. Точнее, его в стране сегодня меньше, чем мощность производств по его переработке, в числе которых и Туймазинское газоперерабатывающее предприятие. С 2016 года, после интеграции АНК «Башнефть» в состав «НК «Роснефть», проблема поставок сырья на Туймазинский завод была решена.

- Сейчас у нас есть уверенность в завтрашнем дне. Сейчас мы заранее знаем, как минимум за два месяца, сколько сырья мы гарантированно получим, сколько готовой продукции произведем, – говорит главный инженер, и.о. генерального директора ООО «Туймазинское газоперерабатывающее предприятие» Наиль Марданшин.

ШФЛУ получается не только из попутного газа, но и в процессе переработке нефти на нефтеперерабатывающих заводах, которых в структуре «Роснефти» больше десяти. Сырье приходит с газо- и нефтеперерабатывающих предприятий, входящих в холдинг, которые работают как в соседних Самарской и Оренбургской областях, так и в более отдаленных регионах.

- В месяц сейчас мы перерабатываем до 17 тысяч кубометров ШФЛУ. До этого мы были загружены гораздо меньше, порядка 7-8 тысяч кубометров. Это на уровне минимально необходимого уровня загрузки, чтобы предприятие хотя бы работало. Сейчас мы работаем нормально, – говорит Наиль Марданшин.

«Ростнефть» обеспечивает не только загрузку сырьем производственных мощностей Туймазинского завода, но и реализацию продукции, которую также взяли на себя коммерческие службы компании.

- «Роснефть» решает вопросы реализации нашей готовой продукции. Компания задействовала свои каналы реализации: наша продукция в основном реализуется на экспорт покупателям в странах ближнего и дальнего зарубежья, – говорит Наиль Марданшин.

В Туймазах не только современное оборудование, позволяющее производить качественный продукт, но и выгодное географическое расположение завода в самом центре России. Удобная логистика играет не последнюю роль в полноте загрузки сырьем установок завода и успешной реализации, в том числе, по экспортным направлениям.

По словам Наиля Галеевича, отгрузка производится только после оплаты. После того, как «Башнефть» вошла в состав «Роснефти» с этим делом проблем тоже не возникает, как и не возникает ситуации, когда предприятие вынуждено «встать» на циркуляцию.

Ворота завода: сливо-наливная эстакада

Практически сразу же на заводе начали строить такой важный элемент производственной логистики, как сливо-наливная эстакада. Это специальное подразделение завода, отдельная площадка, на которой осуществляется прием сырья, поставляемого на завод железнодорожным транспортом в цистернах и отгрузка готовой продукции покупателям и заказчикам.

Сливо-наливная эстакада – это начало завода, его ворота, через которые сначала на установки приходит сырье, ШФЛУ, и откуда уже готовая продукция отгружается потребителям.

Общая площадь сливо-наливной эстакады – порядка 17 гектаров, на которых расположены 10 железнодорожных путей: 2 из них ведут в депо, 3 для тепловоза, есть пути для снегоочистителя. Общая протяженность путей около 4 километров. На эстакаде есть депо, операторная, через которую осуществляется контроль и управление процессами слива-налива сырья и готовой продукции.

Для заправки цистерн готовой продукцией или для слива с них сырья на эстакаде предназначены 36 стояков, по одному на цистерну. Одновременно цистерны могут заправляться разным продуктом: каждый стояк имеет трубопровод, обозначенный собственным цветом. Черный – это ШФЛУ, красный – это пропан, синий – бутан, желтый – сбросной факельный газ, и так далее, на каждый вид готового газового продукта или сырья свой цвет, не перепутаешь. Нужно слить ШФЛУ – ставишь черный шланг, нужно залить в цистерну пропан – даешь красный. Удобно.

Причем, 36 цистерн могут одновременно и заполняться готовой продукцией, и освобождаться от сырья, ШФЛУ. Проектная производственная мощность сливо-наливной эстакады – 240 тысяч тонн в год.

Специалистов для завода готовили со школьной скамьи

1960-е годы – это годы пиковой добычи нефти и газа в Башкирии. Завод работал на всю мощь, а кадры начинали готовить прямо со школьной скамьи, с 9-го класса.

Рассказывает бывший директор Туймазинского газоперерабатывающего завода, ветеран отрасли Анатолий Плахотин.

- Я учился в 8-й школе в Туймазах, это была подшефная школа завода, сейчас это городская школа № 6. И вот когда мы перешли в 9 класс, нам предложили проходить производственную практику здесь. Предложили несколько направлений обучения, каждый выбирал себе по душе: кто-то на водителя выучился, кто-то на радиотехника. Я учился на помощника оператора.

Обучение старшеклассников на заводе длилось три года с 9 по 11 класс. Ребят вводили в профессию заводские специалисты. Дважды в неделю школьники проводили на заводе рабочую 8-часовую смену, полный рабочий день. После обучения, то есть, выходит, сразу после школы прошедшие обучение молодые специалисты приступали к работе. Главное условие: новому сотруднику должно исполнится 18 лет, в противном случае, придется еще немного подождать, моложе к установке не подпускали.

Многие после школьного обучения и получения неоценимого опыта работы на заводе пошли учиться дальше, в техникумы и институты, многие уехали работать на Север – в те годы начала осваиваться Западная Сибирь, там было построено несколько газоперерабатывающих заводов. Так что специалистам было куда идти, куда развиваться. А здесь в Туймазах была отличная кузница производственных кадров.

- Я после окончания производственного обучения отслужил, как положено, два года в армии и вернулся на завод, устроился в 1966 году. Ну мне оператором почему-то не очень нравилось работать, может быть, по молодости. Поэтому после армии я перешел работать в КИП (контрольно-измерительные приборы). Потом, чтобы получить разряд, окончил вечернее отделение училища, после него также окончил вечернее отделение туймазинского техникума. А в 1984 году мне показалось этого мало – поступил в Нефтяной институт в Октябрьский филиал, также без отрыва от производства, вечером учился, – вспоминает Анатолий Платохин.

В КИП Анатолий Платохин работал прибористом, потом отработал мастером пять лет, потом перешел в управление заместителем главного инженера по технике безопасности, это было в 1985-86 годах.

- Дорос сначала до главного механика, потом до главного инженера, потом стал директором завода. На пенсию я ушел в 2008 году с должности заместителя начальника производства, это уже после реорганизации предприятия. То есть, работе на этом родном для меня заводе я отдал без малого сорок два года.

- За все эти годы много чего здесь изменилось, конечно же: все-таки 65 лет заводу, я здесь 40 с лишним лет. И автоматика изменилась, и технологии производства, все сейчас современное, передовое. Особенно я бы отметил систему ПАЗ – систему противоаварийной защиты, это самое последнее слово в технике и технологии производственной безопасности. Раньше, конечно, у нас тоже разные сигнализаторы были, лампочки загорались. Но сейчас система ПАЗ гораздо «умнее», работает на опережение. Хотя и тогда я не помню, чтобы что-то серьезное было, особо тяжелых ситуаций я не припоминаю.

Как и на любом предприятии с долгой трудовой историей, на Туймазинском газоперерабатывающем предприятии есть свои трудовые династии, когда одно поколение идет по стопам старшего поколения, перенимая добрые традиции и продолжая совершать трудовые подвиги.

- У меня вот – мама в детском саду работала. Не завод, конечно, но детсад подшефный, заводской. Брат из армии когда пришел, тоже в КИП устроился. Два моих сына тоже здесь начинали, один сын до сих пор на заводе трудится. Династии – Сагадеевы, Торгашевы, Новиковы, Мухаметзяновы. Много династий было и есть, продолжают работать, – рассказывает Анатолий Плахотин.

Товарно-сырьевой парк – это 114 серебристых цистерн в чистом поле, включая три похожих на космические корабли 600-кубовые цистерны для бензина тоже серебристого цвета.

Это место хранения, соответственно, сырья и готовой продукции. Он был построен в 1953-1958 годах, постоянно модернизируется и достраивается по сей день. Тех, первых цистерн, естественно, здесь уже нет.

В десятках цистерн хранится сжиженный газ, в каждой цистерне свой: нельзя в одну цистерну закачать сначала пропан, а потом, к примеру изобутан.

Общая протяженность трубопроводов товарно-сырьевого парка – почти 222 километра.

Газофракционирующая установка - ГФУ

Это основная производственная часть завода. Раньше на предприятии было две установки для фракционного разделения газа – ГФУ-1 и ГФУ-2. Третью установку, ГФУ-3, ныне работающую, начали проектировать еще в 1992 году. Достроили и ввели в эксплуатацию в 2006 году.

Если описывать установку, не особо вдаваясь в детали, то она состоит из пяти колонн, в которых сырье, ШФЛУ, разделяется под воздействием давления и температуры на фракции, то есть, на разные составляющие, газы, которые или выходят в качестве готовой продукции и идут в товарный парк для дальнейшей отгрузки, или идут в другие колонны для дальнейшей переработки.

Вся газофракционирующая установка состоит из пяти контуров.

Первый контур – это первая (101-я) колонна проектировалась под западно-сибирскую ШФЛУ.

Вторая колонна (102-я) производит пропан и бутан. С низа колонны сырье поступает в третью (103-ю) колонну (ее высота 43 метра)

Третья колонна (103-я) выдает «с низа» бензин газовый стабильный. Также на верху третьей колонны получается смесь бутанов, с верха колонны она уходит в четвертую (104-ю) колонну (высота 74 метра)

В четвертой колонне идет разделение смеси бутанов на изобутан и нормальный бутан.

Пятая (105-я) колонна (тоже высота 74 метра) выдает изопентан.

Каждая колонна имеет свой собственный контур, свои печи, свои насосы, то есть, каждая колонна – это почти отдельное производство. А все пять колонн объединены в единый механический очень сложный комплекс.

Изначально ГФУ проектировалась под переработку 600 тысяч тонн ШФЛУ. Потом перепроектировали под переработку до 300 тысяч тонн в год. Максимально ее загружали на 225 тысяч тонн ШФЛУ в год.

- Вот я смотрю на эти колонны и вспоминаю, будто это сейчас происходит: как рыли котлован под колонны, как лаборатория брала образцы грунтов на обследование, как делали фундаменты под колонны, это было где-то с 1992 по 1995 годы. Потом было некоторое затишье. И с 2000 до 2006 годы установку активно строили, – вспоминает ветеран предприятия и нефтяной отрасли Наиль Валеев, проработавший на предприятии сорок с лишним лет.

- Я хоть и вышел в 2016 году на пенсию, но возвращаться к работе приходится постоянно: и за советом обращаются коллеги и за помощью, что где подсказать. Я ж ведь здесь все знаю: и с чертежами работал, и всю подноготную знаю, все через меня проходило, колонны, можно сказать, сам поднимал, строителям объяснял тяжелые, сложные моменты. Поэтому да, приходится возвращаться к тем временам, вспоминать, подсказывать нынешним специалистам, – говорит Наиль Валеев.

Установка подготовки нефтяного газа – УПНГ

Газоперерабатывающие заводы раньше строили по месторождениям: открыто в Туймазинском районе месторождение нефти – построили, соответственно, завод по переработке попутного газа, который до этого просто сжигали.

На Туймазинском газоперерабатывающем предприятии сначала перерабатывали газ с Туймазов, с Бавлов и Азнакаево (оба в соседней Татарии). Газ поставляли с этих месторождений, так как они территориально близки к заводу. В 1990-х годах Татария свой газ с Бавлов и Азнакаево забрала себе, перестав поставлять на Туймазинский завод.

Бавлы и Азнакаево давали в Туймазы порядка 100 миллионов кубометров газа в год. В 1990-х годах эти поставки прекратились, а в то время как раз проектировалась установка по переработке нефтяного газа. В этой связи проект пришлось три раза пересматривать.

Попутный нефтяной газ перерабатывается на соответствующей установке – УПНГ. Она была введена в эксплуатацию в 2007 году. Проектная производственная мощность установки – 25 миллионов кубических метров газа в год.

Сюда нефтяной попутный газ приходит с месторождений по трубопроводам, это, в частности, Туймазинское нефтяное месторождение (НГДУ «Туймазанефть» ООО «Башнефть-Добыча»).

Попутный нефтяной газ более жирный, более калорийный, содержит сернистые соединения. Все это приходит на установку через узел учета в газообразном виде. Приходит на переработку в 201-ю колонну.

После переработки получается ШФЛУ и отбензиненный сухой газ. Отбензиненный газ идет на нужды завода, на котельную, технологические печи, на нужды НГДУ «Туймазанефть», также на котельную «Башкирэнерго».

Сера, оставшаяся после очистки газа, формируется в брикеты и также дальше продается. В частности, она используется в дорожном строительстве.

Автоматизация

Управление всеми производственными процессами производится в автоматическом режиме с помощью специального программного обеспечения. Операторы, находясь в специальном центре, с помощью системы управления фирмы «Эмерсон» мониторят все, что происходит на заводе, производя автоматическое управление.

Здание построено таким образом, что к производственной стороне оно «повернуто» стороной, где нет ни окон, ни дверей. Само здание может выдержать немалую взрывную волну. Это сделано для того, чтобы операторы смогли остаться невредимыми внутри и произвести автоматическое отключение установок. Внутри есть система управления газовым тушением.

Работа по управлению производством ведется по двум направлениям: автоматически за мониторами компьютеров, а также непосредственно «в поле», где специалисты осуществляют контроль на установках.

Вопросы экологии всегда были и остаются приоритетными для компаний, входящих в структуру ПАО «НК «Роснефть». На Туймазинском газоперерабатывающем предприятии введены жесткие экологические стандарты, направленные на сокращение выбросов загрязняющих веществ в окружающую среду и эффективную очистку стоков. Проще говоря – газом не пахнет ни возле завода, ни на самом предприятии.

Когда журналистам показали весь завод, проведя по всем основным производственным цепочкам, рассказав принцип работы каждой и всего предприятия, и.о. директора, проводивший экскурсию, спросил:

- Ну что, ребята, вам все понятно?

- Да, все понятно, – дружно в голос ответили мы, в том числе, по причине незначительной усталости.

И тут от Наиля Валеева поступило рациональное предложение:

- А может тогда мы их на завод операторами возьмем работать? Я за всю жизнь еще не во всем разобрался, а им за два часа стало все понятно – таланты!

Шутка шуткой, но еще одной ранее неизвестной, а теперь более или менее понятной областью человеческих знаний стало больше.

* Пропан: бесцветный газ, без запаха. Малотоксичен, но возможны отравления, вплоть до летального исхода. Применяется в качестве топлива. Бутан, изобутан: применяется в качестве хладагента в холодильных установках. В отличие от фреона (также используется в холодильниках), бутан безопасен для окружающей среды. Применяется в качестве пищевой добавки: бутан – Е943а, изобутан – Е943b. Бензин газовый стабильный: горючее вещество. В XIX веке применялся в качестве антисептика и топлива для примусов. В настоящее время используется также в качестве топлива, в качестве сырья при изготовлении парафина, как растворитель.