Уфимский нефтеперерабатывающий завод филиала ПАО АНК «Башнефть» «Башнефть-Уфанефтехим» – одно из старейших предприятий России. Без преувеличения его можно назвать одним из столпов советской, а потом и российской промышленности, одной из основ индустриальной, технологической мощи нашей страны.
Началась славная история завода в 1932 году с первого фонтана Ишимбайской нефти. Когда нефть начали добывать в промышленных масштабах, встал естественный вопрос ее переработки. Заводы в Саратове и Грозном не могли эффективно перерабатывать башкирскую нефть на имеющемся оборудовании и по действующей технологии по причине высокого содержания серы и асфальто-смолистых соединений. Кардинальным решением этой проблемы стало строительство Уфимского нефтеперерабатывающего завода. По замыслу руководства страны, он должен был стать воплощением лучших, самых передовых отечественных и зарубежных промышленных практик и даже превзойти их за счет внедрения новых технологий переработки высокосернистой местной нефти.
Таким образом, особенность башкирской нефти определила технологическую схему и оборудование будущего башкирского нефтеперерабатывающего завода в Уфе.
Уфимский Крекинг-завод (таково первоначальное название завода) начали строить в конце апреля 1935 года в районе бывшей деревни Щелчки. Основой завода стали комбинированные установки фирм «Алко» и «Луммус». 20 июня 1938 года на установке АВТ-1 выработаны первые 117 тонн прямогонного уфимского бензина. Именно эта дата считается днём рождения Уфимского Крекинг-завода. К началу Великой Отечественной войны основные производственные мощности завода были введены в эксплуатацию. С начала войны завод стал номерным: завод № 417.

Уфимский Крекинг-завод, 30-е годы ХХ века.
Уфимский крекинг-завод внёс неоценимый вклад в Победу, завод не останавливался ни на минуту, снабжая жизненно необходимым топливом армию и тыл. В 1941-1945 годах Уфимский НПЗ дал фронту 1,05 млн тонн горючего. Сегодня, когда все процессы автоматизированы, персонал обеспечен современными средствами индивидуальной защиты и трудится в достойных рабочих условиях, сложно представить, что тогда, в период войны, работа велась вручную, рабочий день с 12-часового к 1942 г. перешел на круглосуточный график, а очередные отпуска были отменены. Отдельно стоит отметить, что в период войны почти всю работу выполняли женщины и дети-школьники. Несмотря на непосильные условия труда, заводчане не были сломлены, а боевыми темпами увеличивали объемы переработки.

Вообще и в 30-е годы, когда завод только построили, и в послевоенные годы перед всей советской промышленностью, в том числе, перед УНПЗ стояли сверхтяжелые задачи на грани возможного, а порой и за гранью. Сначала это строительство отечественной промышленности практически с нуля, а после Великой отечественной войны ее восстановление, порой тоже практически с нуля, причем, в самые кратчайшие сроки.
Роль Уфимского нефтеперерабатывающего завода, одного из мощнейших промышленных предприятий Советского Союза в этом невозможно переоценить. Работать приходилось на износ, но поставленные задачи всегда решались в полном объеме. В июле 1946 года заводу на вечное хранение оставили переходящее Красное Знамя Государственного комитета обороны СССР, а имя коллектива занесено в Почётную книгу ВЦСПС. 8 мая 1948 года Указом Президиума ВС СССР Уфимский НПЗ был награждён орденом Ленина. И несколько десятилетий завод гордо именовался ОЛ УНПЗ - Ордена Ленина Уфимский НПЗ.
В послевоенные годы, завод развивался, строились новые установки, цеха. Наиболее важным объектом стала установка ЭЛОУ-АВТ-6, которую ввели в эксплуатацию в 1975 году. Поколение заводчан, которое сегодня трудится на предприятии, также внесло огромный вклад в развитие и становление родного предприятия. В период с 1994 по 1996 годы были введены в эксплуатацию такие значимые для завода объекты, как установка производства водорода УПВ-20, комплекс каталитического крекинга Г-43-107М/1, установка «Висбрекинг гудрона», тем самым была создана современная технология глубокой переработки, которая позволила значительно повысить экономическую эффективность предприятия.
Двадцать первый век открыл двери новым принципиальным изменениям, позволившим очень скоро заговорить о соответствии продукции, выпускаемой Уфимским НПЗ, европейским стандартам качества, экологичности. В 2004 году была введена в эксплуатацию вакуумная колонна на установке «Висбрекинг гудрона». Это позволило увеличить выход светлых нефтепродуктов и экономическую эффективность предприятия.
В период с 2004 по 2006 годы введена в эксплуатацию установка тактового налива фирмы Primex. Это важно, прежде всего, с точки зрения улучшения экологической обстановки: эта установка позволила наладить герметичный налив нефтепродуктов в железнодорожные цистерны. Также в этот период введены в эксплуатацию блок короткоцикловой адсорбции водородсодержащего газа на установке производства водорода, что повысило эффективность гидрогенизационных процессов, а также положительно повлияло на экологическую обстановку.
В период с 2008 по 2010 годы введены в эксплуатацию установка изомеризации, проведена модернизация комплекса Г-43-107 М/1 за счет оснащения двумя дополнительными реакторами секции гидроочистки вакуумного газойля. Это позволило получать бензины стандарта Eвро-4 в полном объеме 100%. С 2009 по 2013 годы реализован проект строительства установки гидроочистки бензина каталитического крекинга. В 2014 году установка была успешно введена в эксплуатацию. Это позволило значительно повысить экономическую эффективность работы предприятия и перейти на 100%-е производство бензина стандарта Eвро-5.
Тагир Насыпов
начальник производственной площадки УНПЗ
Далее у нас в планах строительство установки замедленного коксования, что позволит увеличить глубину переработки на уфимской группе нефтеперерабатывающих заводов до 98%. Это очень высокий показатель. Во всем мире принято судить об эффективности нефтеперерабатывающего предприятия по глубине переработки. Для сравнения. Средняя глубина переработки в России 72%. Лучшие мировые показатели - 96%.
В этом году, 20 июня, Уфимский нефтеперерабатывающий завод празднует свой 80-летний юбилей. В народе его именуют «старым» заводом, потому что в группе уфимских нефтеперерабатывающих предприятий он старший и прошел самый длинный исторический путь, который был насыщен рабочими победами, техническими и научными прорывами, замечательными людьми, чьи талант, профессионализм и преданность делу позволили Уфимскому НПЗ стать одним из лучших в отрасли.
«Старый завод» – это, прежде всего, уважительное название, которое, кстати, стало народным: многие уфимцы, не имеющие отношения к нефтепереработке, понимают, о чем идет речь, когда слышат: «Старый завод».
Именно с резервуарного парка нефти и газоконденсатов начинается нефтеперерабатывающий завод. В резервуарах товарного производства готовят сырьевую смесь для установок завода и товарную продукцию для отгрузки потребителям. С момента поступления нефти в резервуар до отгрузки товарного продукта проходит менее двух суток.
Товарное производство. Главные заводские ворота
Валерий Перышкин
один из старожилов Уфимского нефтеперерабатывающего завода
Мы хоть и привыкли называть его «Старый завод», фактически это новый завод, с новым оборудованием, современными технологиями. Очень компактный и с одними из самых лучших показателей в компании.
Юрий Кудряшов
ведущий инженер товарного производства, проработал на УНПЗ уже более 37 лет
За эти годы, почти четыре десятка лет, что я работаю на заводе, произошло развитие всего сегодняшнего производства. Построен в 1995 году комплекс Г43-107М, в 1996 году – установка Висбрекинг, в 2014 году – гидроочистка бензина каталитического крекинга. Если в 80-х годах прошлого века содержание серы в бензинах допускалось более 700 ppm и проводилась гидроочистка только дизельного топлива, то сейчас за счет внедрения новых технологий и строительства установок на заводе вырабатывается топливо стандарта Евро-5 с содержанием серы не больше 10 ppm.
Установка ЭЛОУ-АВТ-6 - это сердце завода. Установка ЭЛОУ-АВТ-6 введена в эксплуатацию в 1975 году. Ее производительность - 6 миллионов тонн в год или 17 640 тонн в сутки.
В 2012 году установку модернизировали и перевели на автоматизированную систему управления технологическим процессом, что позволило значительно повысить безопасность процесса, за счет точности, оперативности реагирования на возможные изменения технологических параметров, снизить влияние человеческого фактора.
В 2016 году на установке реализовали систему усовершенствованного управления технологическим процессом, которая позволила увеличить отбор светлых нефтепродуктов и повысить качество вырабатываемой продукции.
Модернизация установки производится практически постоянно: в 2018 году будут реализованы мероприятия по повышению защиты атмосферной части установки от коррозии оборудования, что позволит повысить уровень безопасности производства и срок эффективной эксплуатации оборудования.
Запланирована замена внутренних устройств колонного оборудования – это позволит увеличить отбор светлых нефтепродуктов (бензинов и дизельных топлив) на 1,5-2,0%, повысить энергоэффективность установки за счет снижения расхода топлива на технологический процесс. Установка ЭЛОУ-АВТ-6 соответствует действующим требованиям по промышленной безопасности и обслуживается квалифицированным технологическим персоналом.
На установку ЭЛОУ-АВТ-6 поступает сырая нефть из резервуарного парка, в процессе ректификации в колонном оборудовании она разделяется на узкие фракции, которые как по венам направляются на вторичные процессы нефтепереработки: «сухой» газ - в качестве топлива на печи, сжиженный углеводородный газ - на алкилацию (процесс получения высокооктановых компонентов товарного бензина) и процессы нефтехимии, вырабатываемые бензины являются ценными продуктами установок риформинга и изомеризации, дизельные фракции после гидрооблагораживания на установках гидроочистки отгружаются с завода на нефтебазы и заправочные станции, вакуумный газойль, выделяемый из нефти, направляется на установку каталитического крекинга, и наконец остаток от переработки нефти – гудрон, направляется на установку Висбрекинг, где в процессе легкого термического крекинга дополнительно отбирается до 35% ценного сырья вторичных процессов и 65% котельного топлива. Поэтому образное сравнение с железным сердцем «Старого завода» наиболее ярко характеризует значимость установки ЭЛОУ-АВТ-6.
Переработка нефти начинается с процесса обессоливания – удаления содержащихся в ней неорганических солей, которые провоцируют процессы коррозии оборудования. Происходит это в электродегидраторах – аппаратах, в которых под воздействием электрического поля происходит удаление воды, содержащейся в нефти в растворенном состоянии. На установке 8 электродегидраторов, вместимость каждого 160 кубических метров. Насыщенная солями вода выводится на очистные сооружения, а нефть, подогретая в теплообменниках и печах, поступает на ректификацию в колонны.
А это блок теплообменников. Здесь нефть подогревается за счет тепла полученных продуктов. От качества работы блока зависит энергетическая эффективность работы установки. Нагрев нефти в теплообменниках достигает 240 градусов Цельсия.
Обессоленная нагретая нефть направляется на атмосферный блок ректификации, где за счет контакта жидкой и паровой фазы на внутренних устройствах – тарелках, происходит разделение ее на целевые фракции – продукты с заданными интервалами температуры кипения (бензин, дизельное топливо, мазут).
Остаток атмосферной перегонки мазут поступает в вакуумную колонну, где из него дополнительно отбирается тяжелое дизельное топливо, фракции вакуумного газойля и остаток переработки нефти – гудрон.
Установка гидроочистки бензина каталитического крекинга – ГОБКК. Если в двух словах, то это установка предназначена для очистки бензина от серы. Сырье поступает с установки Г-43-107М/1, готовая продукция поступает в товарное производство в качестве компонента автомобильных бензинов. Содержание серы в бензине на установке снижается примерно в 80 раз, с 0,08% до 0,001%, бензин после этого соответствует требованиям современного экологического стандарта Euro-5.
Единственный в России
Это если в общем. Если чуть более подробно, то производственный процесс выглядит следующим образом: на установке две основные колонны, где происходит очистка бензина – DA-105 и DA-201. Внутри колонны DA-105 происходит разделение поступающего сырья на легкий и тяжелый бензин. При этом легкий бензин очищается непосредственно в колонне DA-105 и сразу выводится с верха колонны в товарный парк для приготовления товарного бензина. Тяжелый бензин с низа колонны поступает на очистку в колонну DA-201, где содержание серы в нем снижается до требуемого уровня, менее 0,001% и направляется в товарный парк.
Андрей Перышкин
ведущий инженер-технолог газокаталитического производства
Внутри колонн загружен катализатор в виде блоков, блок представляет собой сетку, в которую засыпан катализатор (как мука), такие блоки загружены в колонны DA-105 в два слоя, в колонну DA-201 в пять слоев. Для обывателя, чтобы понятно было, бензин проходит словно через сито и очищается .
Производительность установки – 1,3 миллиона тонн в год.
В зеленых трубах – оборотная вода, она используется для охлаждения производственных процессов: каталитическая дистилляция проходит при температуре 360 градусов.
Компрессор – для подачи чистого (концентрация 99,7%) водорода в колонны для гидроочистки бензина.
На установке ГОБКК есть аварийная емкость: если произойдет авария, например, разгерметизация, бензин будет сливаться в нее. На сегодняшний день таких ситуаций не было.
В России таких установок больше нет, уфимская - единственная. Уникальность ее заключается в том, что в эти колонны загружены катализаторы, здесь происходит каталитическая дистилляция. Разделение по фракциям и очистка происходят одновременно, сразу.
Все производственные процессы обеспечивают 38 человек, работающих в 5 смен, в смене – 6 человек. То есть, весь этот сложнейший процесс на установке, единственной в стране, осуществляется шестью специалистами в смену.
2012 год
Начало строительства установки ГОБКК: проводились работы по проектированию, строительству нулевого цикла, монтажу металлоконструкций.
2013 год
Монтаж оборудования, обвязки колонн, трубопроводов, загрузка катализатора. Декабрь 2013 года: пусконаладочные работы.
6 января 2014 года
Ввод в опытно-промышленную эксплуатацию, получены первые тонны очищенного бензина.
Кстати, многие, наверняка, видели, проезжая в темное время суток мимо промышленной части города, как заводы красиво подсвечиваются – прямо как городская площадь в новогодние праздники. Включается эта иллюминация вот с таких щитов.
Это не то лото, где играют, это совсем другое. Это важный элемент производственной безопасности, исключающий случайное или умышленное вмешательство человека в тот или иной процесс.
Андрей Перышкин, ведущий инженер-технолог газокаталитического производства – представитель третьего поколения семьи Перышкиных-Волковых.
Славная трудовая династия берет свое начало с Волкова Петра Ивановича, тестя отца Андрея Валерия Перышкина. Петр Иванович пришел на завод в 1945 году, работал сначала машинистом, потом переквалифицировался в электрика. Он из тех специалистов, которые всю жизнь отдали одному предприятию: в его трудовой книжке всего две записи: «принят» и «уволен». Теща Валерия Перышкина, Волкова Раиса Кирилловна, проработала на заводе четверть века – 25 лет машинистом на водозаборе. Второе поколение семьи – сам Валерий Перышкин и его супруга Галина Петровна. Валерий Перышкин пришел на завод в 1976 году после окончания нефтяного института. Когда в 1992 году началась стройка установки Г43-107М, он участвовал в пуске двух блоков азотно-кислородной установки. Потом перевелся на Г43-107М оператором технологических установок.
Валерий Перышкин ушел на пенсию только в 2014 году. Однако «отдохнуть» не получилось: он до сих пор трудится, в настоящее время на должности начальника техотдела на Ишимбайском специализированном заводе катализаторов каталитического крекинга, который производит катализатор на всю компанию «Роснефть» и экспортирует в другие страны. Сын Валерия Перышкина, наш собеседник Андрей, пришел на завод по стопам отца после окончания нефтяного института. Работал оператором, прошел все производственные стадии, задумался о повышении. Его отец предупреждал: будет очень тяжело. Но Андрей принял вызов: начал с нуля начальником установки гидроочистки бензина – с чистого поля со сваями. Было это в 2012 году. И спустя два года – в 2014-м – Андрей и Валерий Перышкины, отец и сын, представители прославленной трудовой династии запустили эту уникальную и единственную в России установку по производству бензина стандарта Eвро- 5. Как вспоминает Валерий Перышкин, в их семье принято детям давать полную свободу действий. Например, отец Валерия, дед Андрея, всю жизнь работал на УМПО, но машиностроителей в семье больше не стало.
Андрей Перышкин
В моей семье так же: дети еще маленькие, не знают, кем станут. А вот когда подрастут – сами решат.
Автоматическую установку тактового налива ввели в эксплуатацию в 2006 году после 2 лет строительства. Это важный этап производственного развития: увеличивает технологичность процесса отгрузки товара и, что очень важно, его экологичность. Последнее обусловлено тем, что топливо наливается в цистерну прямо из трубы по вакуумной системе, то есть, в воздух пары бензина не попадают.
Наливная эстакада
Одна цистерна заполняется в течение 10-15 минут. Скорость наполнения – 120 килограммов в секунду. На каждом пути по 16 вагонов, то есть, по 32 цистерны.
Процесс налива, как и все остальные процессы на заводе, полностью автоматизирован. В автоматизированную систему управления забиты все необходимые для работы данные, в том числе, по типам вагонов. Таким образом, система сама знает, в какой вагон сколько наливать.
На каждом пути по 2 наливные трубы, всего их 4. Пока на одном пути в течение 10-15 минут идет налив топлива в цистерны, на другом пути идет маневр – состав медленно движется вперед, чтобы под наливные трубы подогнать следующие цистерны.
Потом на первом пути идет маневр, а на втором уже идет налив. Поэтому система и называется – автоматическая система тактового налива.
Этот состав с 95-м бензином уходит на Северный Кавказ
С завода топливо уходит не только по железной дороге, но и по трубе – близ поселка Черкассы есть топливная база, откуда бензин на, примерно такой же установке наливается также в цистерны, но уже автомобильные, всем знакомые белого цвета с надписью «Башнефть», которые развозят бензин по автозаправочным станциям.
Когда человек, не работник УНПЗ, впервые оказывается на территории завода, в глаза бросаются несколько вещей. Первое. Возможно, это некий стереотип, сложившийся у автора, но всегда казалось, что любой завод – это много заводчан, которые работают на установках, на станках, что-то делают руками, инструментами, наверное, это подсмотрено в старых добрых советских фильмах.
Безопасность, технологичность, экологичность
Так вот, в глаза бросается то, что на территории завода немного людей – на улицах их мало, толпы рабочих не ходят туда-сюда. Потому что на дворе уже давно 21-й век и все производственные процессы осуществляются автоматически компьютерами, а люди сидят в аппаратных и все эти процессы контролируют. Еще в этом месте вспоминаются интернет-репортажи блогеров из крупных информационных компаний типа «гугла» или «мэйла». Там тоже большие территории, и между кампусами программисты передвигаются на велосипедах и электрических самокатах. Здесь между установками и заводоуправлениями передвигаются на микроавтобусах. Ну, наверное, потому что это все-таки крупное промышленное производство.
Второе, на чем сразу останавливается внимание посетителя завода – бескомпромиссное требование к выполнению всех норм техники безопасности, промышленной безопасности без малейшей поблажки. Потому что самые серьезные и строгие инструкции всегда пишутся кровью. Буквально.
Безопасность начинается еще в городе, когда до завода еще ехать и ехать. Автобус с места не тронется, пока все пассажиры не пристегнутся ремнями безопасности. Вы давно видели в городских маршрутках пристегнутых пассажиров?
По территории завода автобус передвигается со скоростью, не больше установленной. Если разрешенная скорость не больше 20 км/час, а впереди никого нет, под колесами ровный асфальт – водителю даже в голову не придет мысль о том, чтобы «поднажать».
Если положено во время пребывания на установке быть в защитных очках, то это правило безопасности, и оно распространяется на всех и всегда. На всей территории завода запрещено курить.


На наливной станции, там, где бензин перетекает из трубы в железнодорожную цистерну и где имеется хоть малейшая вероятность попадания взрывопожароопасных веществ в воздух рабочей зоны , даже фотографировать с использованием вспышки или пользоваться мобильным телефоном строжайше запрещено. Потому что с вероятностью один на сто миллионов может во время щелканья затвора или при работе телефона появится искра. Ну, как-никак это электроника. Другими словами, исключается даже теоретическая возможность воспламенения.
Внутри аппаратной наливной станции, откуда ведется управление наливом, давление воздуха поддерживается на уровне немного выше, чем на улице. Это сделано, чтобы при возможной нештатной ситуации пары бензина не попадали внутрь, выдавливаясь естественным путем более высоким давлением. Дело в том, что внутри аппаратной расположены компьютеры, другая электронная техника, в которых может образоваться искра, и попадание в аппаратную взрывопожароопасных веществ должно быть полностью исключено. А сама аппаратная спроектирована во взрывозащищенном варианте. Вот телефоны, например, это не ретро-вкус начальника установки. Это взрывобезопасное исполнение.

Третье, что бросается уже не в глаза, а в нос – запах. Точнее, его отсутствие. Ну, понятно же – на нефтеперерабатывающем заводе обязательно должно пахнуть, причем, сильно пахнуть чем-то химическим: бензинами, мазутами и прочими ацетонами.
Ничего подобного. За две недели автор побывал на двух заводах уфимской группы нефтеперерабатывающих заводов. На обоих воздух ничем не отличается от воздуха в любой части Уфы. Единственное место на УНПЗ, где немного пахнет бензином – это наливная установка. Потому что, когда открывается люк цистерны, все-таки немного пахнет. Но и этот воздух максимально очищается в специальных фильтрах, где уровень очистки доходит до 90 с лишним процентов.
Когда в цистерну наливается бензин – через вакуумное соединение с наливной трубой – пары из цистерны выдавливаются в специальную трубу. По ней пары идут на очистку на эти два угольных фильтра.
Они работают попеременно. Пока один работает в течение 15 минут, второй в это время проходит регенерацию. Потом меняются местами. А воздух, очищенный от паров бензина, вентилятором выбрасывается наружу. И никакого запаха.
В 2016 году ПАО АНК «Башнефть» вошло в состав одного из гигантов мировой нефтяной промышленности – ПАО «НК «Роснефть». Этим событием ознаменовался новый этап в жизни предприятий группы: новые, современные стандарты управления и производства, новые задачи, новые грандиозные планы. Очевидно, что и у УНПЗ впереди - множество страниц новой истории. Во благо страны.
Сегодня, в свой юбилей, Уфимский нефтеперерабатывающий завод, старый добрый завод – одно из крупнейших отечественных предприятий в области нефтеперерабатывающей промышленности. Это высокотехнологичное, с безупречным отношением к безопасности и экологичности предприятие. Предприятие, которое продолжает развиваться, следуя в ногу с технологическим прогрессом и требованиями времени, одно из градообразующих предприятий Уфы. Он является важнейшим звеном в цепи предприятий нефтеперерабатывающей индустрии Российской Федерации. Пройдя огромный путь развития, УНПЗ из старейшего предприятия отрасли превратился в суперсовременный технологический комплекс, выпускающий широкий ассортимент качественных нефтепродуктов. Мощность Уфимского НПЗ на сегодняшний день составляет 6 миллионов тонн ежегодно. Благодаря усовершенствованным технологическим схемам, здесь осуществляется глубокая переработка нефти, при участии термических, гидрогенизационных и каталитических процессов. Располагая современными технологическими процессами и оборудованием, завод производит топлива, отвечающие мировым стандартам качества.